April 2010
DC verwerft certificaties conform hoogste kwaliteitsnormen voor gelaste constructies DC is nu ook gekwalificeerd om extra hoogwaardige, met behulp van FCAW (MAG lassen met gevulde draad) gelaste constructies te leveren. Onlangs werden certificaties voor de kwaliteitsnormen NEN EN ISO 15614-1 (Europa) en ASME IX (Amerika) behaald. Dat betekent in de praktijk dat wij nu bevoegd zijn om voor toepassing in zowel Europa als de VS gelaste industrieproducten te maken waarvoor meer dan gebruikelijk hoge eisen aan de kwaliteit worden gesteld. Dat kunnen bijvoorbeeld procesleidingen, druk- en opslagvaten of boilers voor kritische toepassingen zijn. Ook is de certificatie conform de maatgevende offshore-industrierichtlijn EEMUA 158 behaald. Dit zijn de –hoge- kwaliteitseisen die de offshore-industrie stelt aan gelaste constructies toegepast op vaste offshore-structuren in de Noordzee zoals b.v. booreilanden. Wij verwachten dat we zo nog beter van dienst zullen kunnen zijn aan onze bestaande relaties en wellicht ook nieuwe relaties binnen weten te halen. Er zijn immers niet zo heel veel bedrijven in onze branche die over deze kwalificaties beschikken. De certificaten kunnen op verzoek worden getoond.
November 2009
Buiten het gareel Onlangs heeft Draaicentrum in opdracht van de offshore-afdeling van een grote baggeraar iets gemaakt wat niet elke dag voorkomt. Het ging om een zogenaamde ‘pull head’ uit S355 staal voor het leggen van pijpleidingen op de zeebodem. De ‘trekkop’ bestaat uit twee basisdelen: een body uit koudgewalste pijp met daaraan een zware trekflens en een uit twee wangen en afstandhouders opgebouwde katrolkooi met daarin een op een glijgelagerde as draaiende kabelschijf (dikte 255 mm,
diameter ca 1.800 mm). De katrolbehuizing wordt in in het pijpstuk gefreesde sleuven geschoven en vastgelast. Dan wordt de schijf in de katrolkooi geschoven, de as wordt door de kooi en de schijf heen gestoken en vastgezet. Door de as te verwijderen kan de schijf uit de kooi worden gehaald en zonodig vervangen. Het werkt als volgt: een sleper sleept de trekkop over de zeebodem aan een kabel die om de kabelschijf heen zit. Aan de flens is de pijpleiding vastgemaakt die verderop aan boord van een pijplegschip uitkomt. Op de pijpenlegger wordt steeds een pijpsegment aan de leiding toegevoegd waarna de sleper de kop -met de hele pijpleiding eraan vast- iets verder trekt. Dit gaat zo door tot de pijpleiding klaar is. Ondanks dat dit een groot en zwaar –totaalgewicht ca. 8.000 kg- werkstuk betrof, moest het voorbereiden, voorbewerken, lassen, samenbouwen en testen uiterst nauwkeurig gebeuren. Er worden enorme krachten op uitgeoefend zodat de kleinste standafwijking tussen katrol en body of een miniem lasfoutje al grote problemen kan veroorzaken. Bovenop de pull head zijn aansluitingen aangebracht voor b.v. het intern schoonmaken en het regelen van het drijfvermogen. Een kooiconstructie beschermt deze appendages. De flensverbinding tussen de kop en het eerste pijpsegment wordt beschermd door twee halfronde deksels. Alle componenten -inclusief de kabelschijf- zijn bij Draaicentrum gemaakt en samengebouwd, alleen het spuiten met een speciale coating is buitenshuis gebeurd. De ‘pull head’ zal worden ingezet bij een project in Zuid-Amerika.		Klik op een foto voor een vergroting
3D boren Boren is natuurlijk dagelijkse kost bij Draaicentrum maar dit klusje was toch wel een beetje apart. In het afgebeelde pomphuis moest namelijk wel heel nauwkeurig een boorgat worden aangebracht. De haakse boorkop op de Wotan CNC kotterbank staat onder 50 graden en de boor onder 3,8 (!) graden. We vonden het wel stoer.

Juni 2009

Nieuwe DC dienst: ‘blueprinting’ op locatie Deze jongste uitbreiding van ons dienstenpakket kon u weleens heel wat geld, ergernis en, misschien wel het belangrijkste, productiestilstand besparen. Dit geldt voor iedereen die zich geconfronteerd ziet met de dodelijke combinatie van het uitvallen van een onmisbare machine of apparaat op een afgelegen locatie en een leverancier die het defecte onderdeel niet binnen redelijke termijn op de werkplek kan (of wil..) krijgen. Of het helemaal niet kan leveren. Lees er hier meer over.
Groot Door de jaren heen hebben we aardig groot spul onze werkplaatsen zien verlaten. Maar de objecten die we in mei 2009 hebben gebouwd en afgeleverd spannen zelfs naar onze maatstaven de kroon. De foto’s hiernaast tonen geen kunstenaarsopvatting in staal van een prehistorisch zonnesymbool. Dit zijn frames uit zeer zware stalen profielen voor het vervoeren van basissegmenten van torens voor grote zeewindmolens vanaf de fabriek naar windmolenparken in de zee voor de kust van Europa. Met een externe diameter van meer dan 6500 mm en een gewicht van bijna 20000 kg per stuk zijn dit de grootste lasconstructies die we ooit hebben gebouwd. De frames zijn geconstrueerd in opdracht van een ingenieursbureau ten behoeve van een fabrikant van windturbines. Gezien de enorme gewichten die ze zullen moeten torsen werd elke millimeter van elke las zowel ultrasoon als penetratiegetest. De frames zijn door ons niet van een laklaag voorzien, de windturbinefabriek brengt zelf een speciale, extra klimaatresistente coating aan.		Klik op een foto voor een vergroting